（中國粉體技術(shù)網(wǎng)/班建偉）隨著(zhù)國家對環(huán)境保護要求的日益嚴格，現有和新建燃煤含硫量大于 1% 的電廠(chǎng)必須建設脫硫設施。電廠(chǎng)脫硫工藝主要以石灰石/ 石灰—石膏濕法工藝為主，約占總容量的 86%。濕式制粉設備為濕式球磨機，干式制粉設備為立式輥磨機 (簡(jiǎn)稱(chēng)立磨)。
立磨為料床粉磨，與球磨機相比具有入磨粒度大、粉磨效率高、單位電耗低及節能環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，比球磨機節能 40%～50%。另外，立磨系統為負壓操作，工作環(huán)境清潔，沒(méi)有濕式球磨機廢水、廢渣的環(huán)境污染，符合國家節能減排、安全生產(chǎn)的要求，目前立磨在脫硫制粉工藝中逐漸呈現出主導設備的趨勢。
原有集中加載方式的立磨存在規格大、產(chǎn)能低、選粉效率低及工作不平穩等問(wèn)題，已經(jīng)難以適應脫硫制粉大型化的要求。針對上述問(wèn)題，北方重工集團成功開(kāi)發(fā)出新型結構的脫硫立磨，并已經(jīng)得到生產(chǎn)應用，設備運轉良好。
1 單輥加載立磨的技術(shù)特點(diǎn)
脫硫石灰石粉成品細度要求 45 μm (325 目) 篩余10%，遠高于水泥生料成品細度要求 (180 μm (80 目)篩余 14%)。物料成品細度越高，需要的碾磨壓力越大；產(chǎn)量越高，要求的選粉能力越強；物料含水量低，磨機進(jìn)出口壓差需要保持平衡，入出磨溫度需要控制，這都給單輥加載立磨提出了更高的技術(shù)和工藝要求。
1.1 單輥加載
改變傳統集中加載模式，采取單輥高壓楔形加載系統 (見(jiàn)圖 1)，將粉磨壓強提高了 1 倍 (見(jiàn)表 1)，克服了集中加載加載力不均、振動(dòng)大和碾磨比壓小的缺點(diǎn)。采用強力增壓粉磨機構，優(yōu)化設計合理的磨輥和磨盤(pán)瓦的曲率；磨輥磨盤(pán)之間設計有楔形間隙，形成增壓區和高壓粉磨區。在增壓區內迅速壓實(shí)松散物料，并完成初碎和粉磨，在高壓粉磨區內完成物料終粉磨，解決了高壓粉磨存在壓力釋放的難題，提高了碾磨效率。
1.2 選粉效率
采用新型高效動(dòng)靜態(tài)選粉機，使選粉效率達到90% 以上。運用慣性選粉、重力選粉和離心選粉原理，設計最優(yōu)的分離通道，并采用先進(jìn)的反向葉片密封技術(shù)，在低轉速下即可達到理想的分離效果。這不僅提高選粉效率，并且能夠有效減小磨機的通風(fēng)阻力，降低系統風(fēng)機電耗，而且采用變頻調速可使得細度調節范圍變寬，適應生產(chǎn)實(shí)際工況，從而降低磨機內的循環(huán)負荷。
 1.3 穩定料層技術(shù)
石灰石物料含水量低，粉磨時(shí)磨輥和磨盤(pán)間的料層不易穩定，直接導致磨機運轉時(shí)振動(dòng)過(guò)大。采用穩定料層綜合技術(shù)，設計可調高度式擋料環(huán)，以控制物料在磨盤(pán)上停留的時(shí)間；使用可調式噴口環(huán)以調整風(fēng)速，達到合適的噴口環(huán)風(fēng)速；控制選粉機回粉量以減少料床上的細粉；配備噴水裝置，必要時(shí)進(jìn)行磨內噴水；采用具有減振功能的磨輥限位裝置，避免磨輥和磨盤(pán)由于料層不穩定而導致的直接接觸。在多種手段綜合作用下，單輥脫硫立磨的運行非常平穩。
1.4 立磨調試
在設計過(guò)程中，通過(guò)工藝平衡計算和對立磨進(jìn)行工藝試驗等手段，初步確定了最佳脫硫立磨工藝參數，特別是風(fēng)量、局部風(fēng)速、壓力與磨機產(chǎn)量、成品細度以及分離器轉速等的匹配關(guān)系。在立磨調試時(shí)發(fā)現，如果磨機內粉磨過(guò)的物料不能及時(shí)排出，致使磨機內部物料過(guò)多，磨機負荷增大，料層不穩定，會(huì )導致立磨振動(dòng)過(guò)大。單輥加載的磨機在調試時(shí)，幾乎不必考慮加載力的穩定情況，僅通過(guò)調整風(fēng)料配比就可在很短的時(shí)間內使立磨正常運轉。
粉磨系統中與立磨相關(guān)的其他設備對磨機工作影響較大的是收塵器。立磨運轉時(shí)，如果袋式收塵器壓差過(guò)大，將導致細粉不能排出，磨機內過(guò)飽和，最后振動(dòng)停機。在條件具備的前提下，單輥加載的立磨調試時(shí)間僅為 5～7 d。
單輥加載立磨與相近規格集中加載立磨相比，磨機的產(chǎn)量得到了大幅度的提高。表 2 表明單輥加載立磨完全實(shí)現了小規格、大產(chǎn)量的突破。
2 應用成果
某公司于 2009 年購買(mǎi)了 2 臺 MLT2650 型脫硫立磨，于 2010 年投產(chǎn)，設備運行穩定，達產(chǎn)達標。在該設備成功應用后，北方重工集團有限公司又成功開(kāi)發(fā)出 MLT3250 型脫硫立磨，單機產(chǎn)能達到 100 t/ h，用于山東魏橋鋁業(yè)公司脫硫島項目。
3 結語(yǔ)
石灰石粉—石膏法是當前我國主流脫硫工藝，大型脫硫立磨可以取代傳統球磨和小型立磨作為該工藝的主機設備。若我國脫硫設施全部采用該種設備，每年可制備石灰石粉 3 250 萬(wàn) t，減排 SO2 2500 多萬(wàn) t，相比球磨系統節電 2 億 kW·h，并打破傳統的制粉模式，可在礦山就地建設大型干式脫硫制粉廠(chǎng)，供應周邊多個(gè)電廠(chǎng)，相比每個(gè)電廠(chǎng)都建小型脫硫制粉系統，規模效益十分明顯。因此脫硫立磨的研究制造，對于我國加強環(huán)境保護，減少污染具有相當大的意義。
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