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大型多級液壓往復翻動(dòng)式爐排生活垃圾焚燒技術(shù) |
垃圾經(jīng)推料器到達爐排干燥段，通過(guò)滑動(dòng)爐排和翻動(dòng)爐排翻動(dòng)垃圾實(shí)現垃圾干燥、燃燒分解、燃燼，達到充分燃燒。煙氣經(jīng)上部爐膛在850℃以上停留2s以上后采用“SNCR爐內脫硝+半干法脫酸+干粉噴射+活性炭吸附+袋除塵”工藝凈化達標排放，滲濾液處理達標后回用或排放，爐渣綜合利用。垃圾熱值4180kJ/kg～9200kJ/kg，設計垃圾熱值7536kJ/kg；設計年累計運行時(shí)間大于8000h；爐排熱負荷（MCR）515kW/m2；爐排機械負荷（MCR）251kg/m2；爐排更換率每年不大于5%。 |
單臺焚燒爐處理能力750t/d，焚燒爐渣熱灼減率＜3%。 |
設多列給料小車(chē)，保證垃圾布料的均勻性；采用翻動(dòng)加滑動(dòng)爐排，可實(shí)現垃圾料層良好的透氣性；采用多臺一次風(fēng)機，可實(shí)現不同燃燒段的一次風(fēng)單獨調節；上部爐膛和二次風(fēng)口布置采用優(yōu)化設計，有利于實(shí)現揮發(fā)性氣體的充分燃燒分解。 |
城市生活垃圾焚燒。 |
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生活垃圾機械生物預處理和水泥窯協(xié)同處置技術(shù) |
原生垃圾破碎后進(jìn)入儲坑進(jìn)行靜態(tài)好氧發(fā)酵，然后送入擠壓脫水機脫水，脫水垃圾打散后進(jìn)入儲坑短期儲存，最后經(jīng)帶式計量給料機及管狀帶式輸送機送入熱盤(pán)爐焚燒，焚燒產(chǎn)生的煙氣和細顆粒物進(jìn)入分解爐高溫分解，焚燒爐渣進(jìn)入回轉窯煅燒成水泥熟料。除塵后的窯尾廢氣和脫氯后的旁路放風(fēng)煙氣從煙囪達標排放，臭氣、滲濾液處理達標排放，滲濾液處理產(chǎn)生的濃縮液和污泥送入窯內焚燒。單條線(xiàn)垃圾總處理規模300t/d，熱盤(pán)爐單臺處理能力300t/d。 |
水泥熟料性能滿(mǎn)足《硅酸鹽水泥熟料》（GB/T 21372）要求。 |
利用熱盤(pán)爐作為焚燒設備，爐內溫度高，燃燒充分；采用破碎+好氧生物發(fā)酵+機械擠壓脫水預處理工藝，降低了入爐垃圾水分，提高了垃圾熱值。 |
水泥窯協(xié)同處置生活垃圾（摻加生活垃圾質(zhì)量不超過(guò)入窯物料總質(zhì)量的30%），配套單線(xiàn)熟料生產(chǎn)規模≥3000t/d的新型干法水泥窯。 |
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| 原生垃圾破碎后進(jìn)入垃圾緩沖池進(jìn)行生物干化，然后二次破碎送入兩級風(fēng)選系統，風(fēng)選后重物料進(jìn)入惰性物料倉，輕物料進(jìn)入60mm滾筒篩，篩上物送入破碎機循環(huán)破碎，篩下物進(jìn)入垃圾衍生燃料（RDF）儲倉。RDF經(jīng)水泥窯頭煙氣烘干后送至分解爐燃燒。烘干產(chǎn)生的濕熱氣送入蓖式冷卻機，然后以二次風(fēng)和三次風(fēng)的形式送入回轉窯和分解爐。惰性物料送入水泥窯作為生料進(jìn)行煅燒，臭氣、滲濾液處理達標排放。垃圾生物干化時(shí)間15d～20d，干化后垃圾含水率10%～30%；一次破碎粒徑250mm，二次破碎粒徑75mm；RDF熱值2100 kcal/kg～3500kcal/kg。 |
對于高含水、復雜形態(tài)、大尺寸的RDF處置技術(shù)優(yōu)勢突出，節煤效果突出；處置系統穩定，對水泥產(chǎn)品質(zhì)量影響小。 |
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餐廚垃圾高效單相厭氧資源化處理技術(shù) |
將餐廚垃圾經(jīng)自動(dòng)分選出的有機物漿化后進(jìn)行加熱和攪拌，分離回收廢油脂并去除砂礫和浮渣等惰性物，剩余的混合物厭氧消化產(chǎn)沼。產(chǎn)生的沼氣經(jīng)收集、凈化、儲存可進(jìn)入沼氣鍋爐或沼氣發(fā)電系統，產(chǎn)生的沼液進(jìn)入后續污水處理系統。 |
每噸餐廚垃圾產(chǎn)沼氣達 70m3，沼氣中CH4含量＞60%，油脂提取率達90%。 |
大物質(zhì)分選采用正反轉自感應識別控制技術(shù)，解決了粗大物堵卡和纖維纏繞等問(wèn)題；采用外部強制循環(huán)、內部同心相錯封閉環(huán)形布水的厭氧反應器，消除了傳統厭氧反應器物料短路的缺陷。 |
餐廚垃圾處理及資源化利用。 |
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餐廚垃圾兩相厭氧消化處理技術(shù) |
將餐廚垃圾經(jīng)破碎、去除輕物質(zhì)和重物質(zhì)、油脂提取等預處理后，進(jìn)入水解酸化、中溫厭氧產(chǎn)沼兩個(gè)獨立系統組成的濕式兩相連續厭氧消化系統，產(chǎn)生的沼氣通過(guò)預處理凈化后進(jìn)行發(fā)電、供熱或制取壓縮天然氣等。沼渣無(wú)害化處理利用，沼液并入垃圾滲濾液處理系統處理達標后排放。 |
有機物降解率達到85%，噸原料產(chǎn)氣約100m3。 |
水解酸化和厭氧產(chǎn)沼兩相分離，避免了餐廚垃圾產(chǎn)酸過(guò)快、系統不穩定問(wèn)題；采用特殊的攪拌器和罐體設計，防止罐內浮渣和積砂堆積，確保10年不清罐。 |
餐廚垃圾等有機廢棄物處理。 |
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高固體濃度有機廢物厭氧消化技術(shù) |
將餐廚垃圾經(jīng)瀝水、除雜和提油等預處理后，通過(guò)混合調配、均質(zhì)打漿，制成含固率15%左右的高固體濃度有機廢物漿料，進(jìn)入具有自動(dòng)排砂裝置的全密閉雙層不銹鋼厭氧反應罐厭氧產(chǎn)沼，采用全方位立體液流攪拌，漿料保持高度均質(zhì)化，提高沼氣產(chǎn)生量。產(chǎn)生的沼氣送至沼氣凈化及利用設備（沼氣發(fā)電機、鍋爐），發(fā)電機余熱和鍋爐產(chǎn)熱經(jīng)二次換熱后供給厭氧物料增溫保溫和消化污泥的干化。消化液經(jīng)固液分離，沼渣干化至含水率60%以下后外運作為營(yíng)養土，沼液處理達標后排放。 |
每噸含水率80%的餐廚垃圾可產(chǎn)80m3～120m3沼氣，同時(shí)可獲取工業(yè)油脂35kg、固態(tài)有機肥80kg；每噸含水80%的市政污泥可產(chǎn)50m3～60m3沼氣，污泥減量率可達50%。 |
可大幅縮小厭氧罐容積，節約成本和占地；全方位立體液流攪拌避免反應死角，提高沼氣產(chǎn)生量；高效節能的全自動(dòng)熱交換及溫控系統，解決大型厭氧消化裝置的全方位恒溫問(wèn)題，保證系統四季運行穩定。 |
高固體濃度有機廢物資源化、無(wú)害化處理。 |
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基于亞臨界水解的餐廚垃圾厭氧消化技術(shù) |
將餐廚垃圾脫水后的固形物進(jìn)行破碎分選去除雜質(zhì)后送入亞臨界裝置，在160℃～180℃、0.9MPa（表壓）條件下進(jìn)行液化水解，生成的高濃度有機廢液進(jìn)行固液分離和油水分離，固液分離所得固體部分與脫脂液混合進(jìn)入厭氧消化系統生產(chǎn)沼氣、部分用于生產(chǎn)飼料，沼液進(jìn)入污水處理系統處理達標排放。 |
含水率85%～90%的餐廚垃圾可產(chǎn)沼氣約70m3/t。 |
將亞臨界技術(shù)應用于餐廚垃圾預處理，油脂回收效率和厭氧產(chǎn)沼率提高。 |
餐廚垃圾、食品廢棄物處理及資源化利用。 |
示范 |
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城鎮有機廢棄物生物強化腐殖化技術(shù) |
利用微生物分解有機物放熱及外源加熱方式使有機廢棄物物料達到70℃以上并維持12h。其中，物料溫度為35℃～45℃時(shí)接種抗酸化復合微生物菌劑（乳酸菌、芽孢桿菌等），達到高溫期（>55℃）時(shí)接種康氏木霉、白腐菌等，高溫后期接種纖維素降解菌。處理過(guò)程中動(dòng)態(tài)返混富含有益微生物的發(fā)酵物料，實(shí)現接種菌劑與土著(zhù)微生物協(xié)同共生，同時(shí)醌基物質(zhì)不斷富集，加速小分子物質(zhì)的定向腐殖化，產(chǎn)品可用于土壤改良。 |
有機廢棄物中有機質(zhì)資源化率可達95%以上。 |
定向腐殖化，養分利用率高，轉化速度快，有機質(zhì)利用率高。 |
餐廚垃圾等有機廢棄物處理及利用。 |
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市政污泥超高溫好氧發(fā)酵技術(shù) |
將新鮮污泥與含特殊超高溫菌的返混腐熟污泥在混合槽內攪拌均勻后，送至好氧發(fā)酵槽進(jìn)行強制供風(fēng)發(fā)酵。發(fā)酵周期45d，每7d翻堆一次，發(fā)酵溫度65℃～80℃，堆體局部溫度最高可達100℃。發(fā)酵期結束后，腐熟污泥按1:1～1.6:1比例與80%含水率新鮮污泥返混，剩余部分進(jìn)行下一步的資源化利用。 |
若發(fā)酵前污泥含水率為55%左右，發(fā)酵后低于30%。 |
采用特定超高溫菌，好氧發(fā)酵溫度高。 |
市政污泥等有機固體廢物好氧堆肥處理。 |
示范 |
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污泥除濕熱泵低溫干化設備 |
采用螺桿泵將含水率80%～85%的污泥送入網(wǎng)帶干燥機，干燥產(chǎn)生的濕熱氣體進(jìn)入除濕熱泵，除濕加熱后再返回網(wǎng)帶干燥機作為污泥干燥熱源，干化溫度40℃～75℃。產(chǎn)生的冷凝水可直接排放。 |
干化后污泥含水率可按要求調整為10%～50%，脫水能耗低于250kWh/t水。 |
采用除濕熱泵對干化產(chǎn)生的濕熱空氣進(jìn)行余熱回收，比普通熱泵節能10～30%。采用低溫干化，有害氣體揮發(fā)少。 |
污泥干化。 |
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密閉式畜禽糞便高效發(fā)酵技術(shù) |
通過(guò)在畜禽糞便中添加一定量農業(yè)廢棄物，調整物料水分至65%以下、碳氮比為（25～30）：1。發(fā)酵周期為7d，其中65℃以上發(fā)酵保持72h以上。設備全程密閉，發(fā)酵完成后物料從設備下部排出，同時(shí)由設備上部添加預混好的糞污物料，往復循環(huán)，保持設備滿(mǎn)載運轉。發(fā)酵產(chǎn)物可加工為有機肥產(chǎn)品。 |
有機肥產(chǎn)品滿(mǎn)足《有機肥料》（NY 525）要求。 |
設備充分利用立體空間，密閉性好，無(wú)臭味溢出。 |
規?；笄蒺B殖場(chǎng)畜禽糞便處理。 |
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畜禽糞污動(dòng)態(tài)發(fā)酵生物干化技術(shù) |
將復合微生物發(fā)酵菌劑加入畜禽糞污和秸稈的混合物料中，采用管式通風(fēng)技術(shù)在臥旋式連續發(fā)酵設備內發(fā)酵產(chǎn)熱，達到物料高溫滅菌及水分蒸發(fā)的效果，產(chǎn)物可作為有機肥原料和墊床料。畜禽糞污在好氧發(fā)酵中除臭、滅菌，產(chǎn)生的水分及原有的游離水蒸發(fā)去除，其余物料作為有機肥原料使用，實(shí)現糞污無(wú)害化處理。生物干化周期2d～6d，生物干化溫度50℃～70℃。 |
物料含水率可由60%～70%降至50%。 |
臥旋式連續生物發(fā)酵設備采用玻璃鋼材質(zhì)，質(zhì)量輕、強度高、保溫好、耐腐蝕性強；通過(guò)添加復合微生物發(fā)酵菌劑，縮短了發(fā)酵時(shí)間。 |
周邊有大量秸稈的規?；B牛場(chǎng)糞污處理及資源化利用。 |
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電鍍污泥火法熔融處置技術(shù) |
將高含水率電鍍污泥經(jīng)回轉烘干窯預干燥后，在逆流焙燒爐中高溫焙燒去除物料結晶水，再將焙燒塊加入熔融爐進(jìn)行高溫熔融還原。利用密度差分離得到的Cu、Ni等金屬單質(zhì)與FeO、SiO2及CaO等組成的熔渣，回收銅，熔渣作為水泥生產(chǎn)原料資源化利用。各環(huán)節產(chǎn)生的煙氣經(jīng)凈化后達標排放。 |
電鍍污泥中Cu、Ni回收率達到95%。 |
有價(jià)金屬回收率高；解決了電鍍污泥還原熔煉時(shí)熔渣粘稠、易結瘤、爐料難下行、爐齡短且頻繁死爐等問(wèn)題。 |
電鍍污泥處理。 |
示范 |
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水泥窯協(xié)同處置生活垃圾焚燒飛灰技術(shù) |
飛灰經(jīng)逆流漂洗、固液分離后，利用篦冷機廢氣余熱烘干，經(jīng)氣力輸送到水泥窯尾煙室作為水泥原料煅燒。洗灰水經(jīng)物化法沉淀去除重金屬離子和鈣鎂離子，沉淀污泥烘干后與處理后飛灰一并進(jìn)入水泥窯煅燒；沉淀池上部澄清液經(jīng)多級過(guò)濾、蒸發(fā)結晶脫鹽后全部回用于飛灰水洗。窯尾煙氣經(jīng)凈化后達標排放。處理1t飛灰綜合用水量約0.7t～1.0t。 |
飛灰經(jīng)水洗處理可去除95%以上氯離子和70%以上鉀鈉離子，處理后飛灰中氯含量小于0.5%。 |
集成飛灰逆流漂洗、氣流烘干、水泥窯高溫煅燒以及洗灰水多級過(guò)濾、蒸發(fā)結晶等關(guān)鍵技術(shù)，實(shí)現焚燒飛灰的無(wú)害化、減量化和資源化。 |
單線(xiàn)熟料生產(chǎn)規模2000t/d及以上的水泥窯協(xié)同處置生活垃圾焚燒飛灰。 |
示范 |
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醫療廢物高溫干熱滅菌處理技術(shù) |
采用雙齒輥破碎機將醫療廢物破碎成10mm～40mm大小的顆粒，輸送到由導熱油加熱的蒸煮鍋內進(jìn)行高溫消毒殺菌，蒸煮過(guò)程中噴入消毒液，保證醫療廢物殺菌效果。處理后醫療廢物送往填埋場(chǎng)填埋。高溫滅菌裝置產(chǎn)生的氣體經(jīng)水噴淋除塵、紫外光解凈化除臭與滅菌，以及活性炭吸附進(jìn)一步除臭后達標排放。蒸煮溫度180℃～200℃、時(shí)間20min左右，滅菌器真空度500Pa，消毒液控制溫度為60℃。 |
繁殖體細菌、真菌、親脂性/親水性病毒、寄生蟲(chóng)和分枝桿菌的滅菌率大于99.9999%，枯草桿菌黑色變種芽孢的滅菌率大于99.99%。 |
蒸煮鍋的夾層內設攏流導流片使導熱油作紊流運動(dòng)；滅菌倉內溫度梯度較小，提高了熱傳導效率和滅菌效率；醫療廢物經(jīng)破碎再進(jìn)入蒸煮鍋，能充分吸收導熱油的高溫熱量，滅菌效果好。 |
5t～10t/d處理能力的醫療廢物滅菌處理。 |
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醫療廢物高溫蒸汽處理技術(shù) |
將裝入滅菌小車(chē)的醫療廢物在高溫蒸汽處理鍋進(jìn)行滅菌處理，處理鍋內的廢氣經(jīng)冷卻、除臭、過(guò)濾后達標排放，處理鍋內的廢液經(jīng)污水處理單元處理后用于工藝循環(huán)冷卻水或用于運輸車(chē)輛、裝載容器清洗，滅菌后廢物送入破碎單元毀形。也可先將醫療廢物破碎毀形，再高溫蒸汽滅菌。處理后醫療廢物送往填埋場(chǎng)填埋。滅菌溫度不低于134℃，壓力不小于0.22MPa，滅菌時(shí)間不少于45min。廢氣凈化裝置過(guò)濾器的過(guò)濾尺寸不大于0.2μm，耐溫不低于140℃，過(guò)濾效率大于99.999%。 |
以嗜熱性脂肪桿菌芽孢（ATCC 7953或SSI K31）作為生物指示菌種衡量，微生物滅活效率不小于99.99%。 |
采用容器鋼滲合涂層技術(shù)的高溫蒸汽處理設備可解決內壁腐蝕問(wèn)題，延長(cháng)設備使用壽命。 |
感染性廢物、損傷性廢物及一部分病理性廢物，病害動(dòng)物尸體的無(wú)害化處理。 |
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水煤漿氣化爐協(xié)同處置固體廢物技術(shù) |
固體廢物按一定比例與原料煤、添加劑水溶液共磨制成低位熱值≥11000kJ/kg的漿料，將其從頂部噴入氣化爐；高熱值的廢液可通過(guò)廢液專(zhuān)用通道噴入氣化爐。在氣化爐內，固體廢物中有機物徹底分解為以CO、H2、CO2為主的粗合成氣，重金屬固化于玻璃態(tài)爐渣中。粗合成氣經(jīng)洗滌、變換、脫硫、除雜制得高純度產(chǎn)品H2和CO2，粗合成氣中HCl以氯化物形態(tài)轉移至廢水和爐渣中，H2S轉化為硫磺回收利用。氣化爐黑水經(jīng)壓濾后濾餅和大部分濾液回用，少部分濾液處理后達標排放。爐渣可作為原料制備建材，廢氣經(jīng)凈化后達標排放。 |
固體廢物中有機物高效利用，碳轉化率≥80%，重金屬固化于爐渣中。 |
將含水率高的固體廢物作為原料配置水煤漿，利用德士古氣化爐協(xié)同處置，有機成分及所含水分最終轉變?yōu)闅饣a(chǎn)品H2和CO2，可實(shí)現固體廢物的資源化利用。 |
醫藥、化工等行業(yè)產(chǎn)生的有機固體廢物處置，尤其適用于液態(tài)廢物及含水率高的固態(tài)、半固態(tài)廢物處置。 |
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含砷重金屬冶煉廢渣治理與資源化利用技術(shù) |
含砷物料經(jīng)干燥和球磨車(chē)間配料后，采用脫砷劑在高壓富氧條件下選擇性脫砷，料漿經(jīng)冷卻、過(guò)濾后，濾液中砷經(jīng)亞鐵鹽空氣氧化轉化為穩定的臭蔥石，經(jīng)熱壓熔融形成穩定的高密度固砷體；脫砷渣經(jīng)控電位浸出實(shí)現鉍、銅與鉛、銻等的分離，鉍、銅利用水解pH值差異分步回收，含鉛、銻物料中的鉛、銀、銻則通過(guò)低溫富氧熔池熔煉進(jìn)行回收利用。 |
含砷冶煉廢渣經(jīng)處理后，砷浸出濃度降低至0.16mg/L，固砷體含砷量達27.1%；銻回收率達90%左右，鉍回收率96%以上。 |
高砷廢液中砷通過(guò)形成穩定臭蔥石晶體實(shí)現脫除；采用電位調控法實(shí)現了銻、鉍提取。 |
含砷廢物脫砷、綜合利用和處理處置。 |
示范 |
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黃金冶煉氰化渣除氰和金屬回收技術(shù) |
氰化渣浮選脫泥預處理后，加入活化劑進(jìn)行化學(xué)活化并除去氰化物，然后用磨礦進(jìn)行物理活化，采用一次粗選-四次掃選-三次精選流程，通過(guò)浮選柱和浮選機聯(lián)用高效回收氰化渣中的金，實(shí)現氰化渣無(wú)害化。 |
治理前總氰化物含量約400mg/L，治理后總氰化物含量低于0.006mg/L。 |
含金礦物浮選效率高；活化劑選擇性強，清潔高效。 |
黃金行業(yè)金品位≥2g/t、處理規模≥200t/d氰化渣的資源化和無(wú)害化。 |
示范 |
| 采用蒸壓的方法水解氰化渣中的氰化物。將氰化渣裝進(jìn)特制蒸壓釜，在溫度170℃～190℃、壓力0.8MPa～1MPa條件下保溫反應12h，用吸收水塔吸收蒸汽中的氨，采用磷酸銨鎂沉淀法沉淀吸收液中的氨氮，處理后的氰化渣浮選得到高品質(zhì)硫精礦，無(wú)廢水排放。 |
處理后氰化渣浸出液中氰化物濃度<1mg/L，一次性除氰率達99.5%以上；浮選渣含硫量＞48%。 |
實(shí)現了氰化渣解毒和資源化利用。 |
黃金冶煉氰化渣處理。 |
| 19 |
含銅錫等多元素冶煉廢渣金屬回收技術(shù) |
采用富氧側吹爐處理冶煉廢渣，回收其中的銅、錫、鋅、鉛等有價(jià)金屬。在高溫和還原氣氛中，熔渣中鋅、鉛、錫的氧化物被還原成金屬蒸汽，與煙塵一并進(jìn)入收塵系統被收集，銅呈冰銅從爐渣中析出，鎳、金、銀富集在冰銅中。高溫煙氣先經(jīng)余熱鍋爐降溫，再經(jīng)脫硫處理后達標排放。煙塵送鋅精煉廠(chǎng)，采用“浸出-萃取-電積”工藝提取電解鋅，浸出渣送電爐還原熔煉提取錫鉛合金，熔煉渣用于制建材。 |
銅回收率約95.5%，錫回收率約96%，鎳回收率約94.5%，鋅回收率約96.5%。熔煉渣含銅量低于0.2%、含錫量低于0.13%、含鉛量低于0.08%、含鋅量低于0.4%，總脫硫效率達99%。產(chǎn)品陰極銅銅含量約99.95%，符合《陰極銅》（GB/T 467）要求；精錫錫含量約99.95%，符合《錫錠》（GB/T 728）要求；電解鋅鋅含量約99.95%，符合《鋅錠》（GB/T 470）要求。 |
解決了復雜多金屬物料的提取、高效分離與高值化利用及其污染控制問(wèn)題。 |
含銅錫等多金屬冶煉廢渣。 |
示范 |
| 20 |
“旋分閃蒸與薄膜再沸+雙向溶劑精制”廢潤滑油再生基礎油技術(shù) |
通過(guò)高真空薄膜蒸餾將廢潤滑油中不同沸點(diǎn)的基礎油成分蒸餾分離出來(lái)，再分別選取特定的極性和非極性溶劑，萃取分離餾分油中非目標組分后得到符合標準要求的再生基礎油產(chǎn)品。 |
廢潤滑油中基礎油提取率達90%以上，再生基礎油產(chǎn)品達到《通用潤滑油基礎油》（Q/SY44）中的I類(lèi)HVI150SN基礎油產(chǎn)品質(zhì)量要求。 |
可顯著(zhù)提高基礎油的回收率。 |
廢潤滑油再生。 |
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| 21 |
振頻磁能加熱廢潤滑油循環(huán)利用再生技術(shù) |
采用組合式振頻磁能加熱器，以可控的恒溫分布加熱方式在管道和蒸餾釜中將廢潤滑油進(jìn)行循環(huán)加熱，再通過(guò)短程分子蒸餾脫除廢油中的燃料油組分；剩余廢油進(jìn)行循環(huán)分子負壓蒸餾，按照餾出溫度的不同，得到不同組分的再生基礎油產(chǎn)品。 |
得到的三種再生基礎油產(chǎn)品MVI150、MVI250和MVI350達到國家一類(lèi)基礎油標準。 |
將振頻磁能加熱技術(shù)運用到廢潤滑油再生工藝中，可以更有效地控制裂解溫度，同時(shí)提高加熱效率。 |
廢潤滑油再生。 |
示范 |
| 22 |
油基泥漿鉆井廢物資源回收技術(shù) |
利用油基泥漿鉆井廢物中不同物質(zhì)的密度差，采用多級多效變頻耦合離心技術(shù)有效降低油基泥漿含水量，分離的泥漿可直接回用；其他分離物進(jìn)行深度脫附處理，輔以高效處理劑，實(shí)現基油、主輔乳等化學(xué)添加劑、加重劑等的分離和回收利用。 |
油基泥漿鉆井廢物處理后固相含油率<0.6%，回收油基泥漿滿(mǎn)足鉆井工程回用要求；基油、主輔乳等化學(xué)添加劑、加重劑等的回收率超過(guò)99%。 |
采用離心-脫附的集成技術(shù)，有效分離并回收泥漿，同時(shí)實(shí)現泥漿中有效成分的回收利用。 |
油基泥漿鉆井廢物處理。 |
示范 |
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利用粉煤灰提取氧化鋁及廢渣綜合利用技術(shù) |
將粉煤灰與石灰石磨細配比混勻，在1320°C～1400°C下焙燒，形成以鋁酸鈣和硅酸二鈣為主要成分的氧化鋁熟料。在熟料冷卻過(guò)程中通過(guò)溫度控制使熟料產(chǎn)生自粉化，采用堿溶法在自粉化后的氧化鋁熟料中提取氧化鋁后，廢渣（主要成分為活性硅酸鈣）用于生產(chǎn)水泥。各環(huán)節煙氣經(jīng)凈化后達標排放。產(chǎn)1t氧化鋁約消耗3.3t粉煤灰。 |
產(chǎn)品執行《氧化鋁》（YS/T 274）中冶金級砂狀氧化鋁一級標準。 |
從粉煤灰中提取氧化鋁資源綜合利用效益突出；在熟料生產(chǎn)階段采用無(wú)堿煅燒、熟料自粉化工藝，節能增效。 |
氧化鋁含量在40%以上的粉煤灰。 |
示范 |
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利用工業(yè)副產(chǎn)石膏水熱法生產(chǎn)高強石膏技術(shù) |
將工業(yè)副產(chǎn)石膏進(jìn)行預處理后與水和轉晶劑均勻混合輸送至密封的反應裝置，在一定溫度、壓力條件下使CaSO4·2H2O逐漸轉化為α型半水石膏，轉晶完成后石膏漿液進(jìn)入離心固液分離系統，分離后半水石膏濕料經(jīng)閃蒸干燥、氣固分離、收集后最終獲得α型高強石膏成品。廢氣治理達標排放。工藝溫度120℃～150℃，工作壓力0.2MPa～0.4MPa。 |
α型高強石膏產(chǎn)品2h抗折強度大于6MPa，烘干抗壓強度大于50MPa。 |
工業(yè)副產(chǎn)石膏利用率高；專(zhuān)用離心機固液分離效率高，轉晶劑高效無(wú)毒副作用。 |
氯堿工業(yè)副產(chǎn)石膏、脫硫石膏、磷石膏、鈦石膏等。 |
推廣 |
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工業(yè)副產(chǎn)石膏和廢硫酸協(xié)同處理技術(shù) |
按石膏制硫酸和水泥的配料要求配制生料，然后將生料和燃料加入煅燒窯煅燒，煅燒同時(shí)利用0.35～0.95MPa壓縮空氣將廢硫酸按一定比例通過(guò)酸槍霧化噴入煅燒窯內。煅燒分解生成的含SO2窯氣經(jīng)窯尾換熱回收余熱降溫至不低于400℃后進(jìn)入硫酸生產(chǎn)系統制取硫酸，熟料由窯頭經(jīng)冷卻機冷卻后進(jìn)入熟料庫磨制水泥，煙氣治理達標排放。窯內燒成溫度1200℃～1450℃，生料配制C/SO2摩爾比0.57～0.72，1t生料配0.4～0.5t廢硫酸。 |
廢硫酸分解率≥99.95%，工業(yè)副產(chǎn)石膏分解率≥98.5%。硫酸產(chǎn)品符合《工業(yè)硫酸》（GB/T 534）、水泥產(chǎn)品符合《通用硅酸鹽水泥》（GB 175）標準。 |
工業(yè)副產(chǎn)石膏（磷石膏、脫硫石膏、鈦石膏、鹽石膏等）和廢硫酸。 |
工業(yè)副產(chǎn)石膏和廢硫酸。 |
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廢電路板電子元器件自動(dòng)拆解與資源化技術(shù) |
采用半自動(dòng)翻轉倒料系統將物料送入四軸破碎機破碎，破碎后的物料經(jīng)選擇輸送機分為含電子元器件料（含件料）和不含電子元器件料（不含件料）。含件料分別經(jīng)磁選機、渦電流分選機分選出鐵金屬、非鐵金屬和非金屬。不含件料經(jīng)兩級破碎、雙層振動(dòng)篩選機、重力分選機實(shí)現銅粉和樹(shù)脂粉的分離。工藝中加設兩個(gè)暫存槽防止堵料，全過(guò)程統一集塵避免粉塵二次污染，并通過(guò)PLC控制實(shí)現系統的自動(dòng)化操作。 |
金屬與非金屬（廢塑料等）解離率為95%以上、分選效率90%以上。 |
半自動(dòng)化加料，多級破碎分選實(shí)現金屬與非金屬分離。 |
電路板電子元器件、半導體類(lèi)存儲介質(zhì)破碎、分選、銷(xiāo)毀。 |
示范 |
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廢液晶屏智能分離及銦富集技術(shù) |
運用自動(dòng)控制技術(shù)將液晶面板分離為兩個(gè)半屏，采用物理磨刮方法將液晶、取向膜、氧化銦錫與玻璃板分開(kāi)；對磨刮后的液晶屏進(jìn)行高壓沖洗，分離的物料沖至循環(huán)水槽進(jìn)行固液分離，得到含液晶銦富集物；采用海綿吸附、熱風(fēng)吹掃等手段去除液晶屏表面的水分，得到玻璃片材；工藝中使用的沖洗水等均可循環(huán)使用。 |
液晶、銦與玻璃面板分離率達90%，銦富集比達到200倍以上。 |
實(shí)現了廢液晶屏中不同材料的自動(dòng)分離及銦的有效富集。 |
廢液晶屏處理利用。 |
示范 |
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廢熒光粉中稀土富集及綜合利用技術(shù) |
將廢熒光粉過(guò)篩分離玻璃碎屑及顆粒較大的鋁箔后，通過(guò)渦輪氣流分級裝置兩級分離及布袋過(guò)濾，將廢棄熒光粉分離成含鉛玻璃渣、稀土富集料、鋁箔和石墨等。 |
稀土富集料稀土含量可達45%。 |
實(shí)現了廢熒光粉中的含鉛玻璃、鋁箔、石墨及稀土材料的有效分離和富集。 |
廢熒光粉處理利用。 |
示范 |
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報廢汽車(chē)車(chē)身整體破碎及綜合回收處理技術(shù) |
報廢汽車(chē)初步拆解后，車(chē)殼依次進(jìn)入雙軸破碎機、立式破碎機進(jìn)行兩級破碎后，通過(guò)磁選、渦電流及風(fēng)選設備將鐵、銅、鋁、泡沫、塑料等依次分離，破碎時(shí)產(chǎn)生的廢氣經(jīng)過(guò)布袋除塵器和活性炭處理后達標排放。 |
廢車(chē)殼破碎料堆密度約1.0 t/m3～1.2t/m3，在達到同等效果情況下，整套設備功率為同類(lèi)型設備的60%。 |
集成雙軸撕碎和立式輥輪破碎技術(shù)，產(chǎn)物附加值高。 |
報廢汽車(chē)處理。 |
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礦山采空區尾砂膏體充填技術(shù) |
采用深錐膏體濃密機將尾礦漿濃縮至65%～75%，濃縮過(guò)程中添加絮凝劑，以提高尾礦漿的沉降速度、降低溢流水含固量。尾礦漿濃密沉降后排出的溢流水回選廠(chǎng)使用，濃密后的膏體料漿與水泥和水在攪拌桶中充分攪拌制備成膏體充填料漿，通過(guò)充填工業(yè)泵加壓經(jīng)管道輸送至待充采空區。 |
經(jīng)深錐濃密機濃密后的尾礦漿溢流水含固率＜300ppm，充填體終凝強度≥1.5MPa。 |
提高尾砂利用率，最大限度減少礦山固體廢物排放量。 |
金屬礦山采空區回填。 |
示范 |
